Hanno la loro firma nel progetto Marmaray: Rota Teknik A.Ş. Il "Sistema di controllo elettropneumatico per la ventilazione del tunnel Marmaray" sviluppato congiuntamente dalle società giapponesi TAISEI e ANEL è stato utilizzato con successo.
Il settore delle costruzioni, che ha acquisito slancio negli ultimi anni, sta accelerando lo sviluppo di moderni luoghi di lavoro e residenze, strade nuove e ampliate, nonché treni ad alta velocità e linee della metropolitana. Marmaray si distingue come il più grande di questi progetti, in particolare nel settore dei trasporti, dove gli investimenti nel sistema ferroviario sono aumentati.
Il progetto si trova sul lato europeo Halkalı e il sistema ferroviario suburbano di Istanbul, che collegherà i distretti di Gebze nella parte asiatica con un sistema ferroviario suburbano ininterrotto, moderno e ad alta capacità. Le linee ferroviarie su entrambi i lati del Bosforo sono collegate tra loro da un collegamento del tunnel ferroviario che passerà sotto il Bosforo.
Nel progetto Marmaray, che è uno dei più grandi progetti di infrastrutture di trasporto al mondo, l'intero sistema ferroviario migliorato e nuovo è lungo circa 76 km. Strutture e sistemi principali, tunnel a tubi immersi, tunnel di perforazione, tunnel open-close, strutture a livello, tre nuove stazioni sotterranee, stazione fuori terra 37 (rinnovamento e miglioramento), centro di controllo delle operazioni, siti, officine, strutture di manutenzione, costruzione a terra miglioramento delle linee esistenti, inclusa una nuova terza linea da installare, sistemi elettrici e meccanici completamente nuovi e moderni veicoli ferroviari da fornire.
Uno degli elementi più critici del progetto Marmaray è; Rota Teknik A.Ş., rivenditore principale Bosch Rexroth e TA Ventilation and Smoke Control System Japon sviluppato congiuntamente dai giapponesi TAISEI e ANEL.
SCOPO DI INSTALLAZIONE DEL SISTEMA:
Fornire comfort a passeggeri e personale,
Prevenzione della condensa nelle apparecchiature,
Rimozione del calore generato dai treni,
Gestione della pressione (effetto pistone) generata dai treni e
Controllo e rimozione del fumo generato durante l'incendio.
Il treno può essere semplicemente paragonato a una siringa e al pistone all'interno mentre viaggia rapidamente attraverso il tunnel. Mentre il treno si muove attraverso il tunnel, comprime l'aria nella parte anteriore e crea un vuoto nella parte posteriore. Il sistema di controllo elettropneumatico sviluppato consente la rimozione dell'aria calda generata dall'effetto pistone creato dai treni durante le condizioni normali, il controllo dell'apertura delle coperture degli ammortizzatori degli alberi di ventilazione per l'estrazione di aria fresca e pulita nel tunnel e la rimozione dell'effetto del vuoto formato dietro il treno. In caso di arresto dei treni fuori programma, i ventilatori della galleria sono azionati in modo tale da fornire la ventilazione creata dall'effetto pistone del treno. Per raggiungere questo obiettivo, alcuni dei fan intorno alla stazione sono programmati per funzionare in modalità aria fresca e altri in modalità di scarico. Quando si verificano situazioni pericolose come incendi, deragliamenti o dispersioni di materiali infiammabili in gallerie e stazioni, l'intero sistema di ventilazione rilascia aria fresca nell'area di emergenza e rimuove gas e fumi dannosi. In questo modo, la temperatura viene controllata per l'evacuazione sicura delle persone e l'intervento dei vigili del fuoco.
Nel progetto, la rimozione di aria calda dal tunnel e la fornitura di aria fresca e fresca al posto del tunnel sono fornite dalla stazione e dagli edifici di ventilazione collegati al tunnel.
COMPONENTI DEL SISTEMA
Sistema di controllo degli ammortizzatori pneumatici Marmaray; camere del compressore, unità di preparazione dell'aria, pannelli di controllo elettropneumatici e attuatori per serrande.
In questo progetto, ci sono tre stazioni collegate al tunnel e tre edifici di ventilazione e ogni stazione / sala di ventilazione ha almeno due compressori, due linee di filtraggio e asciugatura dell'aria e due serbatoi d'aria.
Il numero di pannelli di controllo elettropneumatici prodotti da Rota Teknik è 44, pneumatico ed elettrico. Valvole elettropneumatiche, migliaia di raccordi e centinaia di metri di tubi flessibili utilizzati in questi pannelli e controllano l'attuatore della serranda vicino a 150 e filtri, regolatori e lubrificanti serie pesante utilizzati nelle unità preinstallate prima che ciascun pannello continui a funzionare in sicurezza con la qualità Rexroth preferita.
L'aria compressa viene inviata ai gruppi di condizionamento nella regione in cui verrà utilizzata da tubazioni in rame e il controllo desiderato viene fornito dal PLC (manualmente in caso di emergenza) tramite il pannello elettropneumatico.
Tutte le valvole pneumatiche Rexroth nel sistema sono conformi allo standard ISO 5599-1 di Rota Teknik. Tutti i materiali utilizzati sono stati selezionati o assemblati nel sistema al fine di ridurre la manutenzione / i tempi di inattività nonché la funzionalità.
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA
I gruppi ammortizzatori nella stazione e gli edifici di ventilazione possono funzionare in posizione completamente aperta o completamente chiusa per mezzo di attuatori pneumatici che consentono il movimento delle fette completamente secondo un principio di persiane. Il funzionamento del sistema fornisce tutte le combinazioni delle condizioni operative specificate attraverso i pannelli di controllo elettropneumatici tramite il sistema di controllo automatico centrale.
A differenza del concept design, le dimensioni di tutte le valvole Rexroth utilizzate nel sistema e i calcoli del diametro del tubo di rame sono stati ricalcolati per ridurre al minimo i tempi di apertura e le cadute di pressione degli ammortizzatori (tenendo conto delle condizioni del campo). Problemi di insediamento come le distanze tra la sala compressori e i gruppi di serrande e lo stesso gruppo di serrande in luoghi diversi sono stati risolti riconsiderando le condizioni del campo. Come risultato dell'ingegneria e della progettazione, della messa in servizio dei lavori e dei test del team di ingegneri Rota Teknik che è durato circa tre mesi, l'intero sistema è stato messo in servizio con successo alle velocità desiderate e con le più basse cadute di pressione.
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