Azienda produttrice di gas naturale ha migliorato i sistemi degli impianti di produzione con l'ammodernamento

È l'arte dell'intelligenza pratica con l'ingegneria. I professionisti cercano di trovare modi creativi per affrontare e risolvere problemi su larga scala. Alcuni dei più grandi successi ingegneristici della storia sono iniziati con ostacoli che apparentemente non possono mai essere superati, creando un valore enorme e continuo dopo essere stati superati.

Aumenta la tua quota di mercato nel settore petrolifero e del gas risolvendo grossi problemi. Le aziende che identificano le difficoltà e corrono il rischio di superarle mantengono anche i loro vantaggi competitivi. La risoluzione dei problemi è integrata nel DNA della società anglo-francese Perenco. La società, che ha progetti petroliferi e di gas naturale nei continenti di Africa, Asia e America, è cresciuta introducendo sul mercato nuovi modelli di business.

Uno degli esempi importanti della volontà di risolvere il problema è l'impianto di trattamento del gas naturale di Sanaga, che fornisce carburante alla centrale di Kribi nel sud-est del Camerun. Invece di costruire da zero un pozzo stazionario di gas naturale - un processo che può richiedere anni per essere completato - Perenco ha deciso nel 2015 di costruire la prima nave galleggiante di liquidazione (FLNG) al mondo da una nave convertita. La nave, denominata Hilli Episeyo, ha abbreviato per anni il processo di messa in servizio e ha creato un metodo più flessibile per l'estrazione del gas naturale da aree difficili da raggiungere in conformità con le normative nazionali.

L'operazione offshore di Sanaga è controllata dalla Centrale di elaborazione del gas naturale costiero di Perenco (CPF) a Bipaga. L'impianto di Bipaga preleva gas naturale da Sanaga, produce condensa di gas naturale liquefatto (GNL) dopo un processo di trattamento a basso calore e produce gas di petrolio liquefatto come sottoprodotto. Queste strutture forniscono a Perenco 1 milione e 200 mila tonnellate di capacità di esportazione di GNL e 26 mila tonnellate di capacità di produzione del mercato interno di GNL utilizzate nelle famiglie del Camerun.

Modernizzare o cambiare?

La gestione della nave FLNG, la prima nel suo genere, richiede processi industriali e sicurezza per fornire il controllo da una gamma di centri di controllo distribuiti. La produzione di gas naturale CPF è il componente più importante del coordinamento della catena di approvvigionamento.

Il precedente sistema di controllo distribuito (DCS) dell'azienda aveva problemi a causa di una serie di difficoltà. In primo luogo, il fatto che i fattori di processo e di sicurezza non siano stati adeguati in modo appropriato ha causato inefficienze operative. In secondo luogo, la mancanza di dati diagnostici richiedeva che personale addestrato fosse sul posto per identificare e risolvere i problemi. In terzo luogo, la piattaforma non aveva la scalabilità per aumentare la capacità e, man mano che le operazioni sul campo del gas di Sanaga si espandevano, questo divenne un soppressore.

Queste difficoltà sono emerse ancora di più in un fallimento. In una fase successiva, è stato rilevato un problema di rete e gli ingegneri esperti dovevano essere portati sul campo. Risolvere il problema significava una settimana di inattività e un costo elevato. Per questo motivo, i sistemi dovevano essere urgentemente più autonomi e il ritorno al lavoro era più rapido.

Ciò ha richiesto a Perenco di fare una scelta: modernizzare il sistema esistente o sostituirlo completamente. A seguito di un'analisi approfondita, la società ha deciso di passare da DCS a un sistema di controllo e sicurezza integrato (ICSS) di accesso remoto dalle operazioni centrali dei dati di Peruaco, da Douala e Parigi, dove si trovano la sede centrale e locale dell'azienda.

Perenco ha firmato un contratto con il nostro partner di soluzioni a lungo termine ITEC Engineering per realizzare queste nuove esigenze. ITEC Engineering ha affidato a Rockwell Automation la realizzazione dell'intero ambito del progetto, dall'impianto elettrico all'implementazione dei dispositivi di controllo e all'integrazione dell'impianto ICSS.

Fiducia costruita in decenni

Esistono relazioni profonde tra Perenco, ITEC Engineering e Rockwell Automation. Come Rockwell, abbiamo lavorato con Perenco in diversi luoghi e continenti per decenni. Dato che abbiamo già alcune operazioni di tecnologia di sicurezza in Bipaga, abbiamo avuto l'opportunità di fornire una soluzione integrata per soddisfare le esigenze di Perenco.

I negoziati e le scoperte sui costi relative al progetto Bipaga sono iniziate nel 2017. Non sarebbe economico sostituire completamente il sistema esistente con uno nuovo. Mentre ITEC Engineering ha fornito a Perenco dettagli costi-benefici, ICSS ha richiesto pre-investimento, ma i costi operativi giornalieri stavano diventando molto più economici rispetto alla piattaforma attuale. L'argomento del costo totale di proprietà (TCO) è stato molto interessante.

Il dibattito sui costi ha avuto un'altra dimensione. La transizione di Bipaga dalla vecchia piattaforma a un sistema completamente nuovo doveva avvenire in un arco di tempo molto breve. La nuova piattaforma avrebbe dovuto essere operativa entro un anno, altrimenti per Perenco sarebbe costato centinaia di migliaia di dollari ogni giorno in cui il sistema non funzionava.

Qui è entrata in gioco la forza delle relazioni esistenti. Mentre i rischi erano così alti, Perenco non poteva affidare questa attività a un'azienda di cui non poteva fidarsi. La società sapeva che ITEC Engineerg aveva capito le sue esigenze e ne avrebbe fatto la massima priorità per rispettare le scadenze del progetto. Come Rockwell Automation, abbiamo avuto una seria esperienza nel settore petrolifero e del gas e il nostro forte rapporto con le operazioni e i team di sicurezza di Perenco ci ha reso un forte fornitore.

Lavorando a stretto contatto con ITEC Engineering, abbiamo creato una road map ambiziosa ma accessibile durante i tempi di consegna del progetto. ITEC Engineering era responsabile delle specifiche, della progettazione ingegneristica e dei processi di automazione; saremmo anche in grado di identificare le aree e i potenziali problemi con il sistema di controllo distribuito PlantPAx (inclusi SIS, PCS e HIPPS), consentendo l'accesso remoto a FLNG dalle sale di controllo Douala e Paris di Pereco su EthernetIP e abilitando la connettività.

Oltre a questi, ITEC Engineering ha sviluppato un'applicazione mobile per Perenco. Questa applicazione ha consentito al personale senior di tenere traccia delle attività diagnostiche su tablet e ha ridotto la necessità di una gestione operativa sul campo. Parti di PlantPAx sono state preconfezionate, consentendo all'intera infrastruttura di integrarsi in un'applicazione globale, risparmiando un enorme tempo e costi di progettazione. Passando al flusso di dati in tempo reale, un anno dopo l'inizio del progetto, Perenco è stato in grado di "girare la chiave" al lavoro e attivare tutte le parti a turno.

Sono stati rispettati i tempi di consegna dei test e delle applicazioni, che erano molto limitati, e anche i tempi e i costi erano inferiori.

Tutto andò bene

Sebbene fosse solo un anno da quando è stato lanciato, Perenco ha già fornito vantaggi significativi che giustificano la sua decisione di passare dal sistema DCS originale. Alcuni di questi vantaggi sono i seguenti:

• La scalabilità sta aumentando. PlantPAx di Rockwell è basato su un'architettura multi-server. Ciò significa che Perenco ora può facilmente espandere le sue operazioni e aggiungere nuovi processi. La società lo ha fatto nell'ottobre 2019 e ha iniziato a utilizzare sistemi aggiuntivi senza interrompere i processi a bordo o CPF.
• Le competenze di integrazione stanno aumentando.Perenco ora dispone di un efficiente ICSS che riunisce tutti i sistemi di processo e di sicurezza in un'unica architettura. Questo sistema ha fornito enormi vantaggi ai dipendenti, in particolare presso la struttura di Bipaga, sul campo o in luoghi di accesso remoto. Poiché il sistema utilizza le tecnologie Rockwell in molte delle strutture Perenco, ha anche fornito un vantaggio più ampio a tutta l'azienda, Perenco ha persino chiesto ai suoi fornitori di passare allo standard Rockwell.
• È possibile effettuare una migliore diagnostica.La natura del sistema aperto delle tecnologie Rockwell migliora significativamente la capacità dei dipendenti IT di Perenco di monitorare le prestazioni del processo e dei sistemi di sicurezza in CPF e consente loro di reagire ai problemi molto più rapidamente senza la necessità di progettare le strutture. Rockwell e ITEC Engineering hanno deliberatamente incluso il team IT di Perenco nel processo di impostazione dei parametri di sistema per garantire una maggiore conformità e sicurezza IT.
• La facilità d'uso è in aumento. L'ICSS di Rockwell rappresentava un approccio molto più accurato per Perenco per modernizzare il sistema esistente. Perenco ora addestra i propri dipendenti molto più facilmente sul sistema e può aggiungere nuovi processi senza creare nuovi problemi.

Perenco ha avuto un'esperienza così positiva che appena un anno dopo aver avviato PlantPAx, ha deciso di sostituire completamente il suo DCS e di avere un sistema completamente integrato in tutte le sue operazioni. Uno dei fattori più importanti in questa decisione è stato ITEC Engineering e il suo rapporto con i nostri professionisti. Insieme, abbiamo utilizzato tutte le nostre informazioni sull'azienda per creare una soluzione migliore, consentendo a Perenco di muoversi più velocemente, per continuare a superare grossi problemi e ottenere grandi vantaggi nelle operazioni Sanaga in futuro.