La direzione generale di ESHOT, che è la linfa vitale del trasporto pubblico a Smirne, produce i pezzi di ricambio necessari per gli autobus fuori garanzia contro l'aumento dei costi di input. Solo nell'ultimo anno, 64 pezzi di ricambio sono stati prodotti nelle officine ESHOT o resi riutilizzabili. Grazie ai lavori realizzati ad un costo più contenuto rispetto al prezzo di mercato si sono risparmiati circa 449 milioni 4 mila TL.
Nonostante i tassi di cambio instabili, i prezzi del carburante e altri costi in costante aumento, la direzione generale ESHOT del comune metropolitano di Smirne ha risparmiato denaro producendo i pezzi di ricambio necessari per gli autobus fuori garanzia, nelle proprie officine.
Le parti da produrre sono misurate e progettate dai team tecnici ESHOT. Successivamente, i modelli realizzati vengono prodotti nel reparto produzione e indirizzati alla fase di controllo qualità. I pezzi di ricambio che superano i processi di controllo della qualità vengono utilizzati nei veicoli necessari. Solo nell'ultimo anno sono stati prodotti o riutilizzati 64 pezzi di ricambio nelle officine ESHOT. Grazie a questi studi, che sono stati effettuati a un costo molto più conveniente rispetto al prezzo di mercato, la Direzione Generale di ESHOT ha risparmiato circa 449 milioni 4 mila TL.
“Ci costa 5 su 1”
Parlando della fase di produzione dei pezzi di ricambio, Ertan Dikmen, capo del dipartimento per la qualità e lo sviluppo istituzionale della direzione generale di ESHOT, ha affermato: “In qualità di direzione generale di ESHOT, aumentare la qualità dei trasporti è uno dei nostri più grandi obiettivi. Insieme ai recenti aumenti dei costi, stiamo anche lavorando alla produzione di pezzi di ricambio sulla strada per un servizio di trasporto pubblico di qualità e sostenibile. In ESHOT, disponiamo di un team e di un'attrezzatura altamente attrezzati e forti. Anche se varia a seconda della parte, ogni parte costa circa 5/1 in meno rispetto al mercato. In termini di qualità, produciamo secondo lo stesso standard delle parti fabbricate originali. Questo ci fa risparmiare un sacco di soldi", ha detto.
Parti molto più resistenti
Burhan Ergül, capo del dipartimento per gli investimenti nei trasporti della direzione generale di ESHOT, ha richiamato l'attenzione sulla durata delle parti prodotte. Affermando che esaminano spesso le parti malfunzionanti o rotte, Ergül ha affermato: "I nostri ingegneri identificano le cause del guasto e modellano le nuove parti di conseguenza. Ad esempio, se c'è una frattura causata da vibrazioni, i punti deboli vengono rafforzati e la parte viene ridimensionata se necessario. In questo modo siamo riusciti ad aumentare la durata di molte parti da un massimo di due anni a 6-7 anni. Questo è in realtà un elemento di risparmio separato", ha detto. Ergül ha aggiunto che non producono mai parti che influiranno sulla sicurezza dei passeggeri e del veicolo, sulla capacità di guida e sul comfort e che utilizzano sempre gli originali di tali parti.
Anche il tempo di attesa è stato ridotto
Halil Tosun, Ingegnere Metallurgico e dei Materiali del Dipartimento Qualità e Sviluppo Istituzionale, Sezione Gestione Energetica e Ambientale R&D, ha sottolineato che i tempi di attesa degli autobus difettosi sono stati ridotti grazie all'attività di produzione di pezzi di ricambio. Affermando che a volte il tempo di attesa raggiunge i 6 mesi, Tosun ha affermato: “Di solito produciamo prodotti difficili da fornire e costosi. Montiamo rapidamente i pezzi di ricambio di qualità che produciamo sui nostri veicoli difettosi. Pertanto, gli autobus sono messi in servizio il prima possibile”.
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